PDPS焊装线虚拟调试

经典案例：某汽车焊装线虚拟调试实践

1. 项目背景

• 焊装线设计产能：50JPH，生产 3 种车型（A/B/C），含 12 个焊接工位、8 台机器人。
• 挑战：现场调试周期长（传统方式需 45 天），机器人干涉问题频繁，影响投产进度。

2. PDPS 虚拟调试实施

（1）关键仿真发现

• 干涉问题：机器人 3 在焊接车型 B 侧围时，焊枪与夹具支撑臂发生碰撞（仿真中标记为红色警告）。
• 节拍瓶颈：工位 7（车门焊接）因车型 C 需额外 3 个焊点，导致该工位节拍达 25 秒，高于线体平均节拍 20 秒。
• PLC 逻辑错误：当某工位检测到焊接缺陷时，PLC 未触发返修线体的自动切换，导致合格车身被误送返修。

（2）优化方案

1. 机器人路径调整：为机器人 3 增加 “避障点”，调整焊枪进入角度，消除干涉。
2. 工位拆分：将工位 7 的焊接任务拆分为工位 7（基础焊接）和工位 7a（车型 C 追加焊点），并行作业。
3. PLC 程序修正：在虚拟调试中验证返修逻辑，增加焊点检测信号与返修线体的联动控制。

3. 实施效果

• 现场调试时间缩短至 20 天，减少 55% 的调试成本。
• 机器人干涉问题提前 100% 解决，线体一次性通过率从 70% 提升至 95%。
• 混流生产节拍稳定在 20.5 秒 / 件，满足设计产能要求。